山东气体报警器


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提高危险工 艺的安全可靠性四点谋划和实施

   1  对相邻生产 单元的工艺硫化氢报警 器、设备及人 员情况进行综合分析。危险工艺单元采用DCS后,相邻的 其他单元怎么办?许多企业都 会遇到这一问题,在可能情况下,宜对整个生产车间布局进行适当调整,将危险工艺单元布置在厂房的边缘处,使其相对集中,在此基础上,在与其他单元之间采取隔离措施,如在与危险工艺单元相邻处布置危险性相对较小、操 作与观测频率较低的设备,以此加以缓冲,此外,还应对原有的疏散通道进行调整,避免紧急疏散时通过危险性较高的区域。只有通过综合分析和调整,危险工艺自动化改造才能从真正意义上降低人员伤亡风险。

   2  设计、安装 和调试要从严把关。自动控制和连锁装置不是通用的、可以随意增减的部件,必须依照规范要求委托有资质的单位设计和施工,否则,很可能埋下新的隐患和问题,在正式投入使用前,还应当有一个试运行期,在试运行期内宜由 专业技术人员对试用情况进行观察、总结和评估。

   3  对危险工艺 单元进行定性和定量分析。化工生产装置自动控制是一个较为复杂的技术问题,较全面地掌握系统的工艺特征特别是热力学数据、动力学参数是开展自动控制方案设计的基础,对于一个涉及强放热反应的危险工艺单元,必须掌握 其反应放热量,在缺乏动力学参数的情况下,至少应参照类似的反应体系,借助能量衡算建立一个简化的动力学模型,进而,找出一个安全可操作域,只有这样,自动控制方案才会有可行性和可信度;对于一些在 异常情况下可能发生爆炸的生产装置,应针对工艺过程的潜在危险性,尽可能找出温度、压力等敏感性工艺参数的监控方案,在此基础上,再考虑自控和连锁。

   4  调整安全操 作规程和安全管理制度,采用自动控制手段后,操作人员和管理人员的关注点都发生了变化,所以,要对原有的工艺规程、安全规程、管理制度硫化氢报警 器、日常安全 检查表、班组安全活动内容等进行修订,使之适应新的工艺控制要求。

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